五金之家讯：导读：磨削加工是极为重要的一种机械加工方式，其加工量约占机加工总量的30%以上。现代加工对加工件的表面质量提出很高要求，这包括加工件的高精度、低表面粗糙度值，低残余应力以及低的硬化层等。在这些各异的金刚石磨具中，以各种树脂作为结合剂的金刚石磨具占据了绝大比例。　树脂金刚石磨具独具特色，小编为大家介绍树脂金刚石磨具独具的优势和性能。磨削加工是极为重要的一种机械加工方式，其加工量约占机加工总量的30%以上。现代加工对加工件的表面质量提出很高要求，这包括加工件的高精度、低表面粗糙度值，低残余应力以及低的硬化层等。这催化了超硬磨料磨具和CNC数控磨床的推广，加快了高速、高效、高精度磨削工艺的发展。

超硬材料(金刚石、立方氮化硼等)磨具是性能极其优异的先进工具。依照不同磨削要求，它们分为不同的结合剂类型，主要是树脂、金属、陶瓷和电镀四种。在这些各异的金刚石磨具中，以各种树脂作为结合剂的金刚石磨具占据了绝大比例。表中显示出了这种比例关系。小编为大家介绍



部分国家或国家集团中不同结合剂金刚石磨具的比例（%）

树脂金刚石磨具独具特色

1.优势明显

截至2009年，我国在国内外巿场上有一定影响的树脂金刚石磨具生产企业已有300家左右。目前，国内外用於磨具(含普通磨具和超硬材料磨具)结合剂的树脂或改性树脂种类有数十种之多，如：酚醛树脂、三聚氰胺树脂、聚醯亚胺树脂、环氧树脂、糠醛树脂、新酚树脂、脲醛树脂、聚乙烯醇缩醛树脂、聚脂树脂、聚碸树脂、硼酚醛树脂等。而其中用量最多、应用范围最广的则属酚醛树脂。

相比生产金属结合剂或陶瓷结合剂的金刚石磨具，树脂结合剂磨具生产具有以下明显优点：1）原材料价廉易得；2）起步投资不高；3）操作不繁复，生产周期较短；4）生产过程能耗较低。

树脂结合剂金刚石磨具既可用於要求磨削效率高、表面粗糙度低的加工场合，也能用於要求较低的加工场合，即在半精磨、精磨和抛光磨削领域都能找到其用武之地。金刚石粒度与加工表面粗糙度的对应关系参见下表。

金刚石硬度与加工表面粗糙度的关系

树脂结合剂金刚石磨具的加工材质对象非常广泛，全球80%以上的硬质合金工件需要利用它来加工。而且，半导体材料、新能源晶体材料、铁氧体材料、建筑陶瓷材料、工程陶瓷材料、功能陶瓷材料、玻璃材料、耐火材料、电碳材料、有色金属材料，高淬硬金属材料，以及天然与人造石材等，均可用树脂结合剂金刚石磨具进行加工。

如采用含B金刚石或经表面改性处理的金刚石作为磨粒，树脂结合剂金刚石磨具还能够对黑色金属、耐热合金等进行加工。正因为其性能优异、广谱适用，传统SiC、Al2O3系列磨具的应用领域才逐渐被其侵蚀、取代、超越。小编为大家介绍

2.过高温度应用场合的局限

不过，事物总有其两面性，作为有机材料的树脂，其性能也具有明显的不足：难以在过高温度条件下使用。以最常用的酚醛树脂为例，其安全工作温度低於120℃，温度高於236℃即开始分解，高於300℃则会碳化。即便采用耐热性能较好的聚醯亚胺作结合剂，也只能在260℃以下方可正常工作。

通常，磨削时磨削能为20-60J/mm3，磨削能在工件表层产生的温度可用下式表达：

式中：C—热容；VW—工件速度；ap—磨深；f—进给量；Vs—砂轮速度

磨削测试表明，即使采用0.02mm的磨削进给量，在磨具前端与加工工件的接触点也会产生400℃以上的高温，干磨条件下该区域的局部温度甚至可能高达上千度。

这足以造成酚醛树脂的分解、碳化，导致树脂结合剂金刚石磨具出现龟裂、崩落、丧失对金刚石磨粒的把持作用，使金刚石磨粒过早脱落。这种比例可达到金刚石颗粒总量的40%以上，严重影响磨具使用寿命。小编为大家介绍

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