五金之家讯：2016年是“十三五”的开局之年。今年，为了更好地实现我国“十三五”的发展目标，各行各业都制定了适合行业发展的“ 十三五”规划。其中，在金属制品这个大产业中，涉及众多的与钢铁行业相关的分支行业，如钢管行业、铸造行业、机械通用零部件行业、齿轮行业、模具行业、锻造行业、轴承行业、链传动行业等。“十二五”期间，这些行业的整体实力都得到明显增强，进入“十三五”，这些行业也都有着新的目标和任务。本期《制品》专版将梳理总结分析以上行业的“十三五”规划要点，为钢铁企业在“十三五”期间产品研发、客户对接、互利共赢方面提供借鉴。

钢管行业

目前，我国钢管行业发展过程中的阶段性矛盾和结构性矛盾，已成为阻碍钢管行业持续、健康、稳定发展的“瓶颈”。一是市场需求下降，产能过剩矛盾突出。二是行业效益严重下滑，无缝钢管生产企业尤为突出。三是不公平的市场环境加重了恶性竞争。四是自主创新能力不强。五是在国际化方面还需进一步提升行业竞争力。

“十三五”期间，我国钢管行业发展仍处于大有作为的重要战略机遇期，钢管行业将步入供给侧结构性改革的关键阶段。全行业既面临结构调整、转型升级的发展机遇，又面临上游资源价格上涨、下游需求增速趋缓、环境压力增大的严峻挑战，产品同质化竞争加剧;企业分化加剧，一部分企业关闭、停办、合并、转产，一部分企业亏损经营，其他企业处于微利运行态势。

钢管行业“十三五”期间主要的发展目标是：在“十三五”末，钢管产量控制在1亿吨左右。其中，无缝钢管产量为2800万吨左右，焊接钢管产量为7200万吨左右;通过推动兼并重组，形成3家~5家具有国际竞争力的钢管企业集团;主要能源和环保指标满足国家2020年钢铁行业绿色发展目标要求，工业粉尘、工业废水排放全面达标，工业固体废弃物综合利用率和危险废弃物安全处置率达到100%。

近日，中国钢结构协会钢管分会提出钢管行业“十三五”期间的重点工作及任务：在调整产品结构方面，全面推进钢管品种、质量和标准的提升，推进钢管在钢结构、机械加工中的应用范围，发展关键钢管品种。

因此，“十三五”期间，钢管行业要突破一批国家建设急需、引领未来发展的关键管材和技术，培育一批创新能力强、具有核心竞争力的世界级钢管生产企业，形成一批布局合理、特色鲜明、产业集聚的管材产业基地;到2020年，建立起较强自主创新和可持续发展能力，产、学、研、用紧密结合的管材产业体系，主要关键品种能够满足国民经济和国防建设的需要，部分高端管材产品达到世界先进水平，钢管产品升级换代取得显著成效，实现钢管行业由追求数量向追求品种、质量、效益的战略转变。

铸造行业

目前，我国铸造行业面临的主要问题是：铸造行业仍然存在大量落后产能，多数领域产能过剩情况加剧，少数领域关键铸件尚不能满足主机要求，质量和品牌意识不强，粗放式发展方式没有根本转变，铸造行业标准体系不适应市场经济运行下的需求，职业教育与培训体制不适应行业发展的需要。

“十三五”期间，铸造行业一个主要的发展目标是提高铸造产业集中度，实现规模向效益转变。“十三五”期间，为适应我国装备制造业发展和国际市场需求，我国铸件总产量将呈中低速增长态势，预计2020年的铸件总产量将达到5500万吨左右，铸件产值约7000亿元的规模。“十三五”期间，通过市场竞争和加大落后产能淘汰政策的实施，力争铸造企业数量逐年减少，铸造产业集中度进一步提升，预计到2020年，铸造企业数量将减少至1.5万家以内，占企业总数量30%的铸造企业(约4500家)的铸件产量将会达到铸件总产量的80%以上，铸造企业的平均规模将进一步提升，在汽车、内燃机、机床、发电设备及电力、轨道交通等工业领域，形成了一批质量水平较高的规模化、专业化铸造企业，形成一批具备自主创新能力和国际竞争能力的龙头骨干铸造企业。

当前，我国铸造行业在多数领域产能过剩的情况下，一些高端关键铸件(如高压大流量液压件、燃气轮机单晶叶片等)仍不能满足国内主机和重大技术装备的质量要求，成为高端装备制造业发展的“瓶颈”。预计到2020年，我国基本可以实现国内重大装备所需的关键铸件的自主化生产，如工程机械的高端液压铸件、大型能源类铸件以及轨道交通、航空航天等领域核心铸件。

同时，为适应下游主机市场的需求，我国铸件的材质结构将进一步优化，其中，球墨铸铁件、铝合金铸件产量占比逐步增长。预计到2020年，我国铸铁件中球墨铸铁件(包含蠕墨铸铁件)占铸铁件产量的比例将由2014年的37%提高至42%左右，铝、镁等轻合金铸件产量占总铸件产量比例将由2014年的13%提高至20%左右。

中国铸造协会执行副会长兼秘书长温平向《中国冶金报》记者介绍，“十三五”期间，铸造行业有六大重点任务。一是加快淘汰铸造行业落后产能。积极化解铸造行业产能过剩矛盾，引导产能向优势产能集中。二是重点攻克一批高端装备制造业关键铸件制造的“瓶颈”问题。特别是攻克能源动力、轨道交通、航空航天等领域需要的关键铸件核心铸造技术，攻克工程机械高压力、大流量高端液压铸件等基础铸件的制造。三是关键共性技术研究和优先发展重大技术装备。四是推动铸造行业创新驱动发展。五是推进铸造行业“两化融合”深度实施，利用信息化技术和智能制造技术推进传统铸造行业的提升。六是推动全行业形成低碳循环发展新模式。

机械通用零部件行业

现阶段，机械通用零部件行业发展的主要问题是产业大而不强，自主创新能力不强，产品质量和综合效益不高，结构性矛盾突出，主要表现在：核心技术薄弱，产品质量仍有差距，产品服役寿命较短、可靠性较差，同国外先进水平有明显差距，综合效益较低，发展理念有待提升，支撑服务体系薄弱。

《机械通用零部件行业“十三五”发展规划》提出，替代进口、稳定出口，是零部件行业未来5年市场主攻方向。机械通用零部件产业“十三五”时期的发展目标是：到“十三五”期末，机械通用零部件产业由目前中档水平发展到中高档水平，到2025年，掌握一批核心技术，自主制造一批核心零部件产品，产品整体质量提升到中高档水平，涌现出一批具有可持续创新能力的专精特企业，产业进入世界强国之列。

技术突破目标是：截至2025年，突破30项核心零部件产品技术“瓶颈”，达到国际先进水平，实现批量生产(2020年完成10项);产品标准和认证体系基本实现与国际接轨。提质增效目标是：截至2025年产品质量达到世界中高档水平;企业综合效益显著提高，能耗降低30%，生产效率提高30%。产业升级目标是：截至2025年，培育30家高档零部件制造企业，具有专项产品的自主技术优势，达到国际同类企业先进水平;涌现2家~3家国际知名的大型企业。市场发展目标是：截至2025年产品销售额和世界市场占有率位于世界前列。

中国机械通用零部件工业协会在“十三五”规划中特别提出了钢材提质行动计划。目前，国产钢材已经不能满足高端零部件产品的质量要求，要把提高钢材和铸锻坯件质量列为重点攻关行动，跨界同钢厂联合提高特种钢材的冶金质量水平，加强零部件铸锻件的质量提高和控制技术研究，提高铸锻件的性能质量;结合我国实际情况，制定先进的钢材和锻件的质量标准。

齿轮行业

我国齿轮行业的现状是：创新能力明显增强，配套能力不断提升，齿轮产品正从中低端向高端转变，兆瓦级风电增速齿轮箱等一部分高端产品已经达到国际先进水平。但我国大多数齿轮产品在功率密度、可靠性和使用寿命上与国际先进水平仍存在很大差距，仍需大量进口。

因此，《中国齿轮行业“十三五”发展规划》(以下简称《规划》)提出了“十三五”期间齿轮行业的发展目标是创新能力显著增强,造就2家~3家具有国际竞争力的跨国企业;齿轮产品配套能力和出口能力全面提升;工业机器人精密减速器、盾构机TBM重载减速器等高端齿轮产品自主配套比例达到50%左右;高端齿轮产品出口额显著提升，进口额大幅降低，进出口贸易逆差降低60%左右;产业结构得到全面优化;节能节材成效突出，齿轮近净成形、干切削、超硬加工、超精加工等先进技术得到推广应用，齿轮材料利用率提高20%，生产效率提高30%，能耗大幅度降低，齿轮传动功率损耗减小15%。

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