五金之家讯：我国作为电机生产大国，再制造是工业做强的一个重要环节，而电机再制造的节能减排意义重大。专家日前分析认为，我国电机再制造市场潜力巨大，节能效果明显，将成为我国再制造的一个重要领域。

市场潜力巨大

我国电机再制造市场潜力巨大。资料显示，我国电机保有量约17亿千瓦，年耗电量约3万亿千瓦时，电机耗电占中国电力消费的64%，工业用电的75%。

从电机在用功率来看，目前中国电机用量最大的机械设备为泵、压缩机和风机，这三类设备的电机用量占电机总用量的74.2%。

从电机在用台数看，目前我国电机用量最大的机械设备为泵、传送装置、风机、压缩机和搅拌机等设备，其用量占电机总在用台数的76.3%。其中用于各类泵的电机占电机总在用台数的50.2%。

电机耗电量大。据统计，2014年，我国电机系统总耗电量达35356亿千瓦时，占社会总用电量的64%。其中，工业系统电机总用电量为28727亿千瓦时，占工业系统总用电量的71.9%。

电机系统运行效率低。我国电机系统运行效率总体偏低、能耗较高，与国际先进水平相比要低20%~30%。机组本身效率比发达国家平均低3~5个百分点。

浪费严重。我国不少用户在设备的选型上考虑并选择安全系数偏大，一般取10%~15%的裕量。因此，“大马拉小车”现象严重，长期低负荷运行，造成了极大的浪费。业界普遍认为，低效电机有50%的节能潜力，工业节能必须从提高电机的效能做起。

电机再制造效益凸显

电机再制造可有效提高效率。再制造高效电机与普通常规电机相比，综合技术性能与防护等级可得到一定提高，其效率与Y、YKK系列同类产品相比，可提高1-10个百分点。

变频电机效益更高。采用再制造变频调速运行的三相异步电动机，节电率高达50%以上。如果有政府有关部门和相关行业的支持，每年有计划的改造500万～600万千瓦的低效风机、水泵，平均年投入70亿~80亿元，当年可产生直接效益50亿~60亿元，将占投资总额的70%。

再制造紧凑型高效节能环保电机效率提高。再制造紧凑型高效节能环保电机的效率，与普通电机同类产品相比，平均效率提高了约5%左右。按每年生产200万千瓦电机，年运行8000小时，电费为1元/千瓦时计算，采用再制造的同类普通电机每年可节省电费1.7亿元。

再制造变极变速环保节能型电机节电明显。一台双速电机，负载为风机，6极时电机功率为1000千瓦，又因风机、水泵类负载功率与转速的三次方成反比变化，所以在8极状态下运行时，其功率为420千瓦，如一天三分之一的时间处于低速状态，一年可节电量为13.9万千瓦时。

再制造低压大功率电机颇具推广价值。以一台450千瓦、4极电机为例，6kV高压电机的效率为94.0%，而改功率再制造成低压大功率电机，效率可达96.3%左右，如长期使用，以一年运行8000小时计算，按工业用电价格一年所省的电费就可以再买一台同等规格的电机，其市场推广意义重大。

再制造铜转子电机效益明显。由国际铜业协会与云南铜业压铸科技有限公司合作，自2013年，针对老旧电机选取用量最为广泛、最有代表性的Y132-47.5kW电机类型，在保持其定子子系统不变的情况下，重新优化设计了铜转子。

试验结果表明，更换铜转子后新的电机，其能效水平从原来的IE1提高到IE3，提高了2个能效等级，使低效、不节能、国家明令淘汰的电机变为满足国家能效新要求(GB18613-2012规定的2级能效)的高效节能电机。

据介绍，改造后的Y132-47.5kW电机实际工况下的节电率为7.02%，如按年运行时间7200小时计算，改造后每台电机年可节电3024kWh，节省电费约2500元。

根据全国电机运行的统计数据，以2010年为例，如果全国50%的电机通过更换转子的方式来提升电机的效率，按照平均节电4%计算，全国每年可节约电能530亿kWh。同时，由于采用更换转子的方式提升电机能效水平的成本，要大大低于一台全新电机的成本，不仅可取得良好的经济效益，同时可取得良好的社会效益。

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