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五金市场:我国制造业正遭遇“成长的烦恼” 面临三大关口
2016-01-20  浏览:30
五金之家讯:记者近日在北京、广东、上海、浙江、福建等地走访发现,廉价低质形象没有根本改变,价值提升速度低于成本提升速度,工匠精神和实业精神欠缺……我国制造业正遭遇“成长的烦恼”,技术、标准、结构等方面的提升和优化成为三道需要迈过的关口。

“如果重来,不知还会不会去搞创新”

谈起创新,沈阳机床集团董事长关锡友感慨颇深:“早知道i5今天会成功,当初该把所有的钱都扑上去!”而回忆起创新的艰辛,他也说出心里话:“如果让我重来,我不知还会不会去搞创新。”

创新这条路异常艰辛。沈阳机床集团i5的研发,首先承受的是来自企业内部的巨大压力。“每年砸进去1亿多元,但我到上海研发基地,看到的只是一群年轻人和几十台电脑,谁也不知道什么时候能够成功。”回首来时路,关锡友仍心有余悸。

“到了2012年,成熟技术还没搞出来,研发资金快要花光了,与德国合作的项目也没啥进展,市场销售又下滑……那是最难的日子,有一天我在德国宾馆楼顶上站了一夜,跳楼的心都有了。”关锡友说。

创新迟迟不见收益,于是很多企业半途改操易节。苏州能讯高能半导体公司董事长张乃千开创氮化镓应用新局面,引领我国半导体工业迈向第三代。他告诉《经济参考报》记者,打造百年老店需要专注和深耕,但很多企业认为赚钱最重要,房地产热、互联网+热、股市热让大量资金“脱实向虚”,不利于制造业健康发展。

更让创新型企业揪心的是,“抄袭者定价”局面不破,创新驱动很难落实。

比利时玛特瑞尔莱斯公司是全球3D打印软件领军企业,去年在上海宝山区设立了分公司。分公司总经理琴恩说:“玛特瑞尔莱斯在中国设立机构,最关心的是政府对于正版软件的支持程度、对盗版软件的打击力度以及对知识产权侵权案件如何公平审理。宝山区政府承诺与企业合作打击盗版,我们才选择落户这里。”

中国四联仪器仪表集团常务副总经理刘绍云说:“创新型企业可以凭借领先的技术和高新产品得到超额利润,进而支撑继续研发,形成良性循环,知识产权保护不力则会打破这种循环。比如企业花了大量成本研发的新产品每台售价10万元,其中3万元是开发费用。市场上出现的抄袭、模仿产品,没有开发费用,只卖6万元,价格一冲击,正品也只好卖6万元,由此形成的‘抄袭者定价’带来恶性循环,损耗的是创新的原始动力。”

“省了8分钱,损失上百万”

从上世纪八十年代的火烧温州鞋,到今天的越洋马桶盖,质量问题及由此引发的对品质、品牌不信任,一直是中国制造的“痛点”。

日扬电子科技(上海)有限公司总经理王志紘说,他们产品需要用到轴承,如果用国产的,转3天就坏掉。但是用德国或日本的,就可以用两个星期。“中国人不愿意花笨功夫,不愿意去做到极致,最欠缺的就是这个精神”。

“省了8分钱,损失上百万。”王志紘说,当时采购弹簧,有国外的8毛钱一个,国产的弹簧7毛2分,为了省成本8分钱,他们买了3000个便宜的弹簧。没想到弹簧断裂,导致设备漏气,不得不在全球召回产品,这次使用低价劣质产品,让企业损失了约20万美元。

工信部科技司副司长沙南生认为,近年来中国的制造业产品的质量整体向好,但同时问题也很多。比如在基础领域,一些关键材料、关键的零部件和核心系统,国产的质量和可靠性不是太高,长期依赖于进口,受制于人。另一方面,在高端的产品的设计制造方面,在质量和可靠性方面也存在着问题。要改变这种低水平、低附加值的制造业状况,必须从质量入手。

接受《经济参考报》记者采访的企业普遍反映,对质量问题,单个企业注重是没有用的,需要全产业链去提升。

“制造业本该最‘讲究’,现在往往成了最‘将就’。”西安三花良治电器有限公司总经理马悦说。长久以来,标准化一体化落后,困扰着这家生产智能温水便座的企业。马悦告诉记者,国家建标准时,一个在陶瓷口,一个在电器口。如果按照陶瓷的标准,已经不具备参照性,但作为电器,有安全、性能、耐用性等标准。再比如,日本两大家做陶瓷,标准高度统一,适配性好。我们则状态各异,不同尺寸,与马桶盖不一致。

记者采访发现,经过多年的发展,我国已经形成相对完善的制造业标准体系,涵盖了制造业的重点领域和关键环节。近几年,高端装备制造、第四代移动通信、数字电视等领域国际标准研制不断取得新突破,助推高铁、特高压输变电、大飞机等中国装备陆续走出国门。据2014年统计,31310项国标中,制造业标准占了70%。

国家标准化管理委员会产业一处处长徐全平认为,制造业标准化在提高互换性、统一规格、提升生产效率、保障产品质量、促进技术传播与创新,乃至推动贸易便利等方面发挥着越来越重要的技术支撑作用。

不过,我国装备制造标准化总体水平仍难以支撑经济转型升级的需要。特别是现阶段,新一轮科技革命和产业变革历史性交汇,智能化、数字化、网络化正在改变传统产业业态。标准的整体水平还不能适应这种变革,针对制造业中高端的标准欠缺,例如“互联网++”类标准、“制造+服务”类标准,和制造业一样,亟待升级。

“靠目前的农民工队伍,怎么实现制造强国?”

不少劳动密集型制造企业向记者反映,一线工人的技能水平难以满足企业高效的生产需求,越来越成为企业当下最大的困扰。

“熟练工车间一个月可以生产7万双鞋,而新招来的工人只能生产2万双。”福建晋江天贸鞋业公司总经理何明勇说,“不少新员工连机器都摸不熟练,基本的裁剪、走线都不够整齐,直接影响了企业产品的竞争力。国家提出制造业的发展规划,相应的一线工人也需要提升版本。”

人社部数据显示,近年来全国农民工人数总量增速下降,劳动力供给已从无限供给向优先供给转变。2014年全国农民工人数增长501万,增幅为1.9%,较2013年水平回落0.5个百分点。国家发改委经济研究所副所长宋立说,面对劳动力减少的预期,市场更需要升级“人力资源”为“人力资本”,为产业发展寻找创新动力。

面对高企的劳动力成本,企业也逐渐探索以智能制造替代人工生产。“虽然实施智能制造以后对工人的数量需求减少了,但是对劳动力素质的要求大大提高了。”工信部装备工业司副司长李东说。

多位受访的业内人士也指出,“机器换人”一方面将大量代替简单的人工劳动,另一方面也会提供更多高技能需求岗位。传统工人可以通过培训学习机器操作和配合作业,在新的岗位中实现更高的生产效率。

然而,《经济参考报》记者在多地制造企业走访时发现,“工人2.0”的打造仍然面临诸多现实困难。不少企业和一线工人认为,劳动力素质提升难的根本问题首先在于制造业一线岗位“低人一等”的社会偏见。

上海外高桥造船公司总经理王琦表示,现在年轻一代工人觉得工厂工作苦、不体面,更愿意去第三产业。以外高桥2万多名员工的来源地为例,以前以江浙一带为主,而现在多来自广西、贵州等相对偏远地区。京东方科技集团副总裁张宇说:“计划经济时期的八级工、九级工很受崇拜。现在人们崇尚当白领,一线技工地位难比当年。如何培养出数量更多、质量更高、愿意投身制造业的技能型人才,需要加倍重视。”

同时,工人流动性、不稳定性增强也使企业的培训成本大大提高。目前我国外出务工人员的组织形式以长辈带领同村同乡人组成的“打工游击队”最为常见,工人们依靠亲友提供的信息频繁跳槽,很少真正在一个领域里长期学习技能。

“1个技术人才,没有10年是沉淀不出来的。”福建纺织企业凤竹集团董事长陈澄清说,由于工人的流动性增强,对员工的培训投入也被迫减少了70%以上。温州服装商会会长郑晨爱也认为,部分农民工跨地区跨企业流动,劳动力队伍不稳定导致企业不愿意培训工人,长期下去将形成恶性循环。

即便企业投入进行员工培养和管理,也往往流于表面,难见成效。“没有严格培训,做10个产品也许是合格的,但做到100个的时候,一定有2、3个是坏的。”刘绍云说,自己在日本工厂学习60天都在练习规范的焊接、拧螺丝、压线头等基本工作,而国内不少企业直接“默认”工人能够规范操作,对员工的培训只停留在“简单说两句”的水平。

“广大的一线工人是我们生产力的根本,如果这些人的培训没做好,再好的管理层、专业技术也没有用武之地。”刘绍元认为,缺乏成熟的产业工人队伍,短期内可能影响不太明显,但长期积累将导致行业水平和产品品质的低下。有业内人士更是不讳直言:“靠目前这样的农民工队伍,怎么能实现制造强国?”

“该压的必须压,该关的必须关”

专家认为,当前我国制造业复杂因素交织、矛盾态势并存的局面将是一个长期考验,需要培育政府定力、企业耐力和社会承受力共同构建起运转良好的转型平台。

在采访中,多位企业家向《经济参考报》记者反复强调称,当前市场压力主要集聚在过于饱和的中低端需求上,相关产能该压的必须压,该关的必须关,应当交由市场和企业自主决定。

“以我们工程机械为例,随着经济结构调整,估计部分需求还会往下走,那些低端靠拼成本、拼价格的,日子肯定难过,我认为,对于那些该死的产能,不要心疼,更不要出手救,现在应该说,可以适当的再紧缩一把,让他死掉,千万不能陷入将死未死、该死不死的停滞局面中,也只有这样,才能真正让‘中国制造’‘中国品牌’吹沙漉金,保持可持续的竞争力。”江苏徐工集团副总经理李锁云说。

与此同时,需从制度环境建设入手,重点扶持培养企业的转型耐力。工信部副部长苏波说,当前我国制造业的产能已经很大,220多种产品的产量居世界第一位,有些产品的产量已经达到全球生产能力的50%、60%以上,所以新一轮的调整发展过程中产能的扩张不是主要目的,主要是创新、创新再创新,缩短在高端领域与国际的差距,这就需要在制度环境上下工夫。

格力电器总经理望靖东说,好的企业不依赖政府给钱、给优惠政策,更多是要求一碗水端平,营造良好的制度环境。在记者的走访过程中,知识产权保护、税收公平公正成为企业诉求最为集中的两大领域所在。

此外,很多企业提出,应注重培育全社会的转型承受力应对制造业升级转型“阵痛”冲击。《经济参考报》记者在广东、浙江、福建等东部沿海劳动密集型企业集中地区采访时,多家大型企业负责人向记者表示,今年是2012年以来“招工最容易的一年”。

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