五金之家讯：据报道，日本14家汽车及摩托车企业将携手成立研讨会，欲在通用性高的零部件和车载半导体等方面统一规格，以降低零部件开发和生产成本，提升日本汽车的竞争力。可以看出，设置零部件通用化是现今行业发展的必经之路，那么期间存在哪些利弊呢？

零部件的通用化有利于提高整体研发效率，降低采购成本。

随着全球化发展，各国都在为降成本而努力，最早因物流费用高，很多车企实现生产本土化，在海外当地开工厂。后来发现，海外建厂对于降低成本的效果并不显著，于是，采取了企业内部平台化战略。直到最近提出了企业间零部件、技术通用化联盟。

零部件标准化有利于提高整车的研发效率，缩短开发周期，降低采购成本，降低质量风险、装配工艺、整车厂的制造成本等。

但是，这种大规模的零部件通用化也会带来一定风险。

因为，零部件通用化前期需要企业大量市场试验验证、设计、反复测试，这种技术降成本需要控制因为潜在的质量问题而带来的客户抱怨。零部件通用化后，一旦零部件出现问题，容易引发连锁召回事件。

这种问题早之前已有过教训。在2009年至20a10年对丰田公司接二连三地宣布召回，召回总数超过其2009年的当年产量，此次风波让丰田在全 球声誉、经济上损失惨重。召回主要原因是因为供应商供应的零部件出现质量问题，零部件的同平台通用化涉及众多车型，造成大规模大数目的召回。

2009年4月27日，由于受同一零部件缺陷的影响，上海通用汽车有限公司、重庆长安福特马自达汽车有限公司、一汽轿车股份有限公司3家车企在国内共同召回了6款1.3549万辆轿车。多家车企因同一零部件生产企业生产的零部件质量问题、同一天宣布召回，在中国汽车召回史上尚属罕见。

一部汽车由几万个零部件组成，只要有一个零部件发生质量问题或设计有缺陷，都会给汽车埋下不安全隐患。如果通用化的零部件一旦发生问题，大规模的召回是必然。

中国已经成为世界最大汽车产销国，这是不争的事实。但是，中国汽车行业的自主零部件产业还很不适应整车发展的需要，拖了中国汽车工业健康发展的后腿。我国现有近8000多家规模以上的零部件企业，但是能生产出高质量、高技术含量的零部件企业却很少，大部分处于仿制或局部开发的状态。我国零部件的装备水平与国外的差距大约为10~15年。

有业内人士认为，此次日本车企集体推进零部件通用化，意味着车企推动零部件通用化由从内部走向外部联合。未来这种推进整体行业零部件通用化将是大势所趋。

五金之家主要为五金,五金工具,五金交电,五金配件十大品牌行业提供的各种新闻资讯、五金工具的装修效果图、五金工具网上商城和五金工具的分类信息，敬请登陆五金之家：http://wujin.jc68.com/