五金之家讯：

我国模具产业已进入“数字化集成制造”的时代，在模具全面为制造业提供成型工艺装备与成型工艺解决方案的大背景下，模具标准化作为产业技术发展的基础，显得尤为迫切。

“目前，我国模具的标准化程度和应用水平达50%，与国外工业发达国家(70~80%)相比，尚有较大的差距。”模具行业人士罗百辉表示，近年来我国模具生产销售厂家逐年增加，但大多数规模小、设备陈旧、工艺落后、成本高、效益低。只有普通中小型标准冲模模架和塑料模模架、导柱、导套、推杆、模具弹簧、气动元件等产品，商品化程度较高，可基本满足国内市场的需求，并有部分出口。而那些技术含量高、结构先进、性能优异、质量上乘、更换便捷的具有个性化的产品，如球锁式快换凸模及固定板、固体润滑导板和导套、斜楔机构及其零部件、高档塑料模具标准件和氮气主弹簧等在国内的生产厂家甚少，且由于资金缺乏，技改项目难以实施，生产效率低，交货周期长，供需矛盾日益突出。罗百辉分析认为，我国每年尚需从国外进口相当数量的模具标准件，其费用约占年模具进口额的8%左右。国产模具标准件在技术标准、科技开发、产品质量等方面，还存在不少问题。

中国模具工业协会会长曹春华认为：“我国技术含量低的模具已供过于求，而技术含量高的中、高档模具还远不能满足需求。要解决这一难题，企业必须做好转型升级，逐步提升创新能力。未来模具行业竞争力体现在模具标准化、数字化的竞争。”

中国模具工业协会的一份调查表明，很多模具企业已积极开展标准化工作，但标准化水平能力普遍较低，在设计、制造模块化、集成化，信息化、自动化制造、标准化工厂方面几乎没有国际普遍采用的标准，作为行业标准被采用的也寥寥无几。

而随着现代工业产品对精加工的要求不断提升，零部件产品优化升级对模具的依存、零部件产品标准对模具产品的要求、模具标准对零部件产业技术发展的作用，使得模具与模具用户形成了水乳交融、互为你我的关系。一份企业的问卷调查表明，41.2%的企业采用了用户产品标准、用户企业标准作为模具设计标准、检测标准，汽车模具企业绝大部分采用日系丰田、日产，美系通用、上海延锋伟世通汽车饰件，德系大众、福特，法系法雷奥、美嘉等汽车企业的标准。从实际生产来看，模具制造技术规范的制定源于模具制件标准，用户标准直接应用于模具的设计与制造，将有效协同主机零部件产业，大幅提高模具在制件成形中的工艺水平，提升模具的质量水平，减少模具生产周期，降低生产成本，最终服务于零部件的规模化生产，增强模具企业与模具制件企业的市场竞争力。

模具业内人士指出，我国模具标准化的现状还很难满足这样的要求，在实现模具由大国到强国的迈进中，模具标准化程度的概念极为丰富，在未来以汽车、电子、家电、医疗器械等领域以信息化与工业化深度融合产品标准为核心的企业标准体系中，产业模具将直接参与到产品的研发制造中，产品标准、产品的企业标准将离不开为其配套的模具标准，模具标准也在产品标准的发展中具有基础意义，模具基础标准与产业模具两大体系的相互衔接，是未来企业面临的标准化工作内容。在制造业转型升级的今天，适应模具制件行业的需求，适时调整完善模具企业标准、行业标准将是长期的任务，模具标准化工作的重要性也在于此。

中国模具工业协会常务副会长兼秘书长武兵书表示，在我国从模具大国向模具强国迈进的今天，模具标准化已是一项刻不容缓的工作。模具标准化工作是基础更是手段，它将是实现现代模具强国的重要组成部分，将有利于提高我国模具产业的市场竞争力，对于促进模具行业的技术进步和转型升级具有积极意义。“要实现模具行业的转型升级，首先必须根据模具行业的特点及我国模具工业的发展环境和发展阶段，确定模具工业现代化道路的具体途径，以及模具行业的技术结构、组织结构、布局结构和行业结构的可量化的表征方式、现状和阶段目标。”武兵书说。

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